3.2 下位机（现场控制站）软件设计
该系统控制器编程软件为Control Builder M软件，该编程软件是一个基于Windows环境的编程软件套件，为整个控制系统的开发提供一个统一的开发环境。该软件包采用了结构化的程序结构，提供了5种符合IEC 1 131—3标准的编程语言， 即梯形图（LD）、功能块（FBD）、指令表（IL）、结构化文本（ST）和流程图（SFC），他们可在同一个应用程序中混合使用。具有离线和在线迅速切换功能，可在运行态更改数据和指令，保存动态表格，插入断点等。Control Builder M 支持在线下载、离线仿真和在线模拟，可通过图形化界面得到CPU、通讯口、I／0 模块等的诊断信息及故障信息。
该项目在现场控制站程序的开发过程中采用基于C语法的sT语言和FBD相结合地形式进行联合编程。现场控制站程序主要完成设备的逻辑控制以及各种热工参数的采集。因此现场控制软件由I／0模块的初始化程序、系统的逻辑控制程序、模拟量处理程序、回路控制程序和各控制站之间及控制站与远程I／0 站之间的通讯程序组成。
逻辑控制部分主要完成设备的启停以及相关的故障处理。
生产线上所有设备的运行方式可分为本地控制和集中控制两种方式。本地控制是为现场设备安装、调试和维修方便而设计。集中控制又分为连锁控制和单机控制。在正常生产过程中。设备处在集中控制的连锁模式下，电机和各种阀按程序进行启停控制。当出现紧急事故时可以全线停车，以保证人身和设备的安全。单机控制方式是指非连锁方式下，各设备可以单独启动和停止。不需要严格的启停顺序。这种方式适用于DCS系统对设备的单机试车、设备安装和调试。
模拟量处理程序主要是对现场采集过来的模拟信号进行工程值转换、报警处理和趋势记录等。
在本系统中回路控制较多。主要有原料配料控制、窑尾喂料量控制、窑头喂煤量控制、分解炉温度控制、增湿塔回水控制、篦冷机风机阀门控制等。其中原料配料采取基于模糊PID的前馈控制，原料配料系统由四台定量给料机（石灰石、硫酸渣、砂岩和粉砂岩）及相应的板式给料机组成，单个控制回路的控制框图如图1所示。
其中总喂料量和各原料的配比来自质量控制系统（QCX），根据工艺要求，在设计配料程序时，通过总喂料量和配比先计算出石灰石的给定值，为了减少扰动对控制系统的影响，将石灰石的实时反馈值乘以其余各原料的比例系数，从而得出其余三种原料的给定值。
在运行过程中，程序根据模糊推理机对给定的分析结果，及时的调整控制对象（定量给料机或板式给料机），实时的调整相应的PlD参数。当给定较大时，为了加快响应，选用板式给料机为控制对象，定量给料机全速，此时为控制料层厚度的前馈控制；当给定较小时，为了减少波动，选用定量给料机为控制对象，板式给料机低速；当给料量居中时，采取同时对定量给料机和板式给料机进行PID控制的策略，从而大大提高了配料系统的相应时间、控制精度和稳定性。
