国标介绍
2015年在工业和信息化部“智能制造综合标准化与新模式应用项目”的支持下，中国电子技术标准化研究院联合40余家单位，研究制定了《智能制造能力成熟度模型》和《智能制造能力成熟度评估方法》两项国家标准，现已进入报批阶段。
标准提出了智能制造发展路径的5个等级，确立了人员、技术、资源、制造4大核心要素，给出了企业在不同成熟度等级下的实施指引以及评估方法，帮助企业识别短板、确立智能制造目标和改进方向。
全国共计8000余家企业基于标准开展了自诊断工作，山东、江苏、浙江、内蒙古、重庆等省市自治区纷纷开展了智能制造能力成熟度相关工作，更多标准内容和应用情况请见智能制造评估评价公共服务平台。
标杆风采
1、中航飞机股份有限公司基于跨学科、跨部门、跨区域协同的工作机制，构建大型运载机协同设计平台，通过对产品和工艺数据的标准化定义，开展复杂产品的并行协同研发和生产制造一体化仿真，实现了产品研发的一次性成功，提升了产品的可靠性。通过对设计、生产、服务等环节信息系统全景数据的采集和集成，实现了数据、信息和知识的有效传递和流通；通过建立知识管理平台、总体设计知识库和性能优化知识库，实现了设计、工艺、工业机理的数字化和模型化，促进了知识迭代优化和共享共用，为决策支持及评价系统提供保障。
2、徐州重型机械有限公司自主研发并应用起重机行业大型结构件焊接智能化生产线，通过改进优化转台拼焊工艺、结构焊接工艺和集成检测校型智能装备等手段，解决了转台结构件智能化焊接率低、占用人员多、焊后校型反复翻转等问题，实现工件自动周转、自动对接、自动焊接、自动检测，全过程无需人工干预。利用制造信息化系统和物联网平台对生产设备运行状态进行实时监控与数据采集，生产流程从“人机对话”转向“机器对话”，实现质量标准信息化、质量记录信息化、质量信息规范化、过程管控精细化、产品档案追溯化管理。围绕智能化产品，建立远程运维平台，在服务型制造的实践方面效果突出。
3、海尔集团—青岛海尔特种制冷电器有限公司探索智能制造互联工厂新模式，以用户为中心，由大规模制造向大规模个性化定制转型，利用COSMOPlat工业互联网平台赋能，围绕特种制冷冰箱的定制、研发、采购、制造、物流、服务全流程，建设信息化、数字化集成系统，实现了用户定制直达工厂、订单自动匹配和准时交付、生产全流程追溯可视、产品质量实时监控和产品性能的分析优化，有效提升了用户最佳体验、产品品质和生产效率，智能制造综合应用效果显著。
