（4）减少至适宜的叠层数。
（5）上板时清洁板面和盖板下的杂物，保持板面清洁。
（6）通知机修调整主轴的钻孔深度，保持良好的钻孔深度。（正常钻孑的深度要控制在0. 6mm为准。）
（7）控制研磨次数（按作业指导书执行）或严格按参数表中的参数设置。
（8）选择表面硬度适宜、平整的盖、垫板。
（9）认真的检查胶纸固定的状态及宽度，更换盖板铝片、检查板材尺寸。
（10 ）适当降低进刀速率。
（11）操作时要注意正确的补孔位置。
（12）更换同一中心的钻咀。
2、孔损
产生原因为：断钻咀后取钻咀;钻孔时没有铝片或夹反底版;参数错误;钻咀拉长; 钻咀的有效长度不能满足钻孔蟊板厚度需要; 手钻孔;板材特殊，批锋造成。
解决方法：
（1）根据前面问题1，进行排查断刀原因，作出正确的处理。
（2）铝片和底版都起到保护孔环作用，生产时一一定要用，可用与不可用底版分开、方向统一放置，上板前再检查一次。
（3）钻孔前，必须检查钻孔深度是否符合，每支钻咀的参数是否设置正确。
（4）钻机抓起钻咀，检查清楚钻咀所夹的位置是否正确再开机，开机时钻咀-般不可以超出压脚。
（5）在钻咀。上机前进行目测钻咀有效长度，并且对可用生产板的叠数进行测量检查。
（6）手动钻孔切割精准度、转速等不能达到要求，禁止用人手钻孔。
（7）在钻特殊板设置参数时，根据品质情况进行适当选取参数，进刀不宜太快。
3、孔位偏、移，对位失准
产生原因为：钻孔过程中钻头产生偏移;盖板材料选择不当，软硬不适;基材产生涨缩而造成孔位偏;所使用的配合定位
工具使用不当;钻孔时压脚设置不当，撞到销钉使生产板产生移动;钻头运行过程中产生共振;弹簧夹头不干净或损坏;生产板、面板偏孔位或整叠位偏移;钻头在运行接触盖板时产生滑动;盖板铝片表面划痕或折痕，在引导钻咀下钻时产生偏差;没有打销钉;原点不同;胶纸未贴牢;钻孔机的X、Y轴出现移动偏差;程序有问题。
解决方法：
（1） A、检查主轴是否偏转;
B、减少叠板数量，通常双面板叠层数量为钻头直径的6倍而多层板叠层数量为钻头直径的2~3倍;
C、增加钻咀转速或降低进刀速率;
D、检查钻咀是否符合工艺要求，否则重新刃磨;巴、检查钻咀顶尖与钻咀柄是否具备良好同中心度;
E、检查钻头与弹簧夹头之间的固定状态是否紧固;
G、检测和校正钻孔工作台板的稳定和稳定性。
（2） 选择高密度0.50mm的石灰盖板或者更换复合盖板材料（上下两层是厚度0.06mm的铝合金箔，中间是纤维芯，总厚度为0.35mm）。
