②用铅笔及相应板号之模版，划出板料之四角;
③凡六层以上板，点定位孔或划线时，可先以四个工具孔与板料所呈现之四个钉孔位置重叠正确后，方可点孔划线。
(8)后切板
①剪床面用牛皮纸铺平，纸面不能沾有任何污渍或碎屑;
②按工艺规定之成品板外形尺寸，参照划线位置，校妥剪床尺寸后进行切板;
③剪完第一块板后，须进行尺寸检验。合格后，剪余下之板;
④板与板间须用牛皮纸进行分隔。
也可预先製作该板号之外形框架，将其置于板上进行下料。(可提高生産效率及外形尺寸的一致性。)
(9)打制板号
将每件板的右上角打上钢印板号，避免混板的现象发生。(操作时，板须平放于臺上，不可用手托住尾部，造成曲板。)
(10)后烘板
使板料收缩情况稳定，消除冷压所未能去除之内应力，便于客户接板后立即进行钻孔操作。
①将已打板号之板料，用蜡布进行表面清洁，板间用尺寸相符之牛皮纸分隔;
②入炉前，先清洁每叠之垫底厚钢板，然后入板。每叠板不超过15件，每叠板面需放置薄钢板一件;
②烘板时间爲4小时，温度控制在125~135℃(每批板入炉及出炉，均需填写记录。)
④板料出炉后，需冷至室温后，方可进行下道工序操作。
(11)铣去定位孔铜皮
将切成规定尺寸及标示定位孔位置的多层板，用专用铣铜皮机铣去定位孔位置之表面铜皮，以备下道工序操作。(板间需用牛皮纸分隔，避免刮花及损耗。)
(12)打定位孔
用多层板定位孔专用打靶机，进行叁个定位孔的製作。(分半自动和全自动打靶机。)
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