对症下药，经过改造后的蕴之宝采用了实时数据库，对产量、物料消耗、质量信息和设备运行信息，以及能耗全部进行了数字化的联通。整个工厂变得透明和智慧。以前生产各环节如一个一个“黑箱般”的操作，如今成为屏幕上五颜六色的图表体系，决策变得容易起来。
智能制造并不应完全由技术所推动，它对企业现有的管理方法和组织架构也形成了巨大挑战。面对工业生产的复杂性和多样性，合理的办法是“先医后药+小步快跑”。
在全球著名的手机玻璃制造商道康宁的一家最大的硅氧烷工厂中，工厂的DCS控制系统已经运行了几十年。虽然并未发生大的问题，但升级到数字化平台却是势在必行。然而，数字化转型并不是“推倒炉灶重来”——这会使得工厂生产的速度放缓。在实际解决方案中，可以通过分阶段切换的方法，只通过增加布置全新机柜和控制器，进行旁路控制，然后加以切换。与此同时，保留现场布线等基础设施。这种对“Brownfield”（已建工厂）的改造，就像是一台精心设计的手术，它的前期是进行精确的诊断。
从精益到绿色：精益不足够，绿色制造更进一步
精益作为是一种战术方法的集合，是智能制造的基础。就本质而言，是强调消除非增值活动所造成浪费，同时以最低的成本和更高的效率交付高质量的产品。一个组织的竞争力和盈利能力，如果使用精益制造工具进行管理，可以有效地提高生产效率。
为了保持竞争力，面对当今前所未有的全球竞争形式，企业必须设计和提供更好的产品和服务，并改善其制造业务。精益制造已被用于提高运营绩效。运营管理关注的是尽可能有效地将材料和劳动力转化为商品和服务，以使组织的利润最大化。它是为了创建优化的版本，在不影响提供的服务或创建的产品的情况下，最大限度地利用资源。
可以说，精益制造代表了当今运营管理的最佳实践。一般而言，企业进行精益制造并不会对环境的影响进行预判，但这不影响其能够产生足够的环境效益。由于资源浪费和环境污染并不是精益的主要焦点，这些指标也不会在精益方案中突出展示。
随着可持续发展理念深入人心，先行的企业已经开始引入“绿色制造”，即在制造领域内更新生产流程和建立无害环境的业务。从本质上讲，这是制造业的“绿色化”，即减少使用自然资源，回收和再利用材料，并在生产过程中减少排放。绿色制造拓展了精益的边界。
绿色制造更多的是针对流程不同阶段的一系列方法。它强调与产品质量和经济性的总体要求相一致的环境目标的合法性。而为了实现更高水平的环境绩效，组织必须首先采用精益哲学的原则和实践。
